Historia de la manufactura esbelta

¿Qué es la manufactura esbelta?

Es importante comprender la historia de la manufactura esbelta si desea aprender sobre la manufactura esbelta. La manufactura esbelta es tanto una filosofía de mejora empresarial como un conjunto de herramientas esbeltas comprobadas para implementar en toda la empresa, su producción, oficina y la propia administración.

Las raíces de Lean se remontan a muchos años y los principios de Lean se han probado una y otra vez. Comprender la historia de la manufactura esbelta y por qué y cómo se ha desarrollado es importante para implementar la manufactura esbelta correctamente. Solo si comprende por qué se desarrollaron las herramientas individuales, podrá comprender cómo implementarlas correctamente.

Definición de Lean

Lean se trata de definir el valor, el valor percibido por su cliente, las características y los servicios específicos que requieren. Lean se trata de hacer que ese valor fluya de la materia prima a los brazos del cliente sin retrasarse o quedar atrapado en el inventario. El producto o servicio se produce por atracción del cliente, no empujado a través de la organización, ya sea que el cliente lo necesite o no.

Al hacer que este valor fluya, la organización trabaja en la prevención de residuos en lugar de reducir o eliminar los residuos. Este centro discutirá la historia de la manufactura esbelta para permitirle comprender mejor cómo usarlo.

Historia de Lean Manufacturing

Historia del principio Lean

LeanMan

La historia de Lean

Al aprender a implementar la manufactura esbelta, es muy útil comprender cómo se ha desarrollado la manufactura esbelta a lo largo de los años, la historia y las raíces de los principios detrás de la manufactura esbelta y por qué ha cambiado.

Podría mirar hacia atrás en el trabajo de Ford, Taylor, Gilbreth, etc. con respecto a cómo buscaron organizar y descalificar a la fuerza laboral para proporcionar un sistema eficiente de producción en masa y decir que aquí es donde realmente comenzó la lean, pero esto fue solo el comienzo. El problema con el enfoque en este momento era que era un enfoque que buscaba separar la dirección pensante de las masas cuyo trabajo era implementar sus instrucciones. Los principios eran sólidos, pero se centraban principalmente en la eficiencia y la reducción de costos. Muchas personas que implementan Lean hoy apenas se han movido más allá de este punto y piensan que Lean se trata solo de la reducción de desperdicios.

Desarrollo de Lean Manufacturing para abordar el desperdicio

LeanMan

Flujo de valor

Historia de Lean Manufacturing

LeanMan

Los gurús de la calidad

Puede ver los trabajos de Juran, Deming y Shewhart con respecto a la calidad: cómo buscaron medir y analizar el desempeño e introducir las ideas de utilizar a toda la fuerza laboral en la mejora de la calidad. Esta es una parte importante de lean.

Sus ideas sobre la mejora continua y la participación de toda la fuerza laboral son una parte integral de lean y algo que empresas japonesas como Toyota implementaron completamente después de la Segunda Guerra Mundial. Sin este respeto por la fuerza laboral y sin su participación en la mejora de todos los aspectos de su negocio, lean no funcionaría como lo hace.

Lean y el sistema de producción de Toyota

Lean, tal como lo vemos hoy, se basa en gran medida en el sistema de producción de Toyota (TPS). El estudio que realizó el MIT sobre la superioridad de Toyota como fabricante de automóviles es donde se denominó el término "Manufactura esbelta" y produjo el libro "La máquina que cambió el mundo". Este estudio fue el primero que realmente comenzó a explicar cómo el fabricante japonés pudo superar a sus rivales estadounidenses y robar una gran cantidad de su participación de mercado dentro de los EE. UU.

Este estudio identificó los principales principios lean que sustentan el sistema de producción de Toyota, así como la participación total de cada empleado y toda la cadena de suministro.

Máquina que cambió el mundo: el primer libro Lean en Occidente

Historia de Lean en Toyota

La influencia de Ford en el sistema de producción de Toyota

Gran parte de lo que inició el sistema de producción de Toyota no era nuevo. Basaron su sistema original en gran medida en lo que Henry Ford diseñó para Ford en los EE. UU. Y agregaron muchas de las ideas que les dieron los expertos como Deming que fueron enviados para ayudarlos después de la Segunda Guerra Mundial.

Hay muchas historias anecdóticas de expertos visitantes de los EE. UU. Que preguntan de dónde provienen las ideas para el sistema de producción de Toyota al recibir copias de los manuales de producción originales de Ford. Si alguna de estas historias es cierta está abierto a debate, pero se puede ver claramente la influencia de Ford en muchas de las herramientas, como CANDO convirtiéndose en 5S.

La historia de las herramientas ajustadas

¿De dónde vienen las herramientas lean?

LeanMan

El viaje de Toyota hacia Lean en TPS

El viaje de Toyota hacia lean comenzó incluso antes de que fabricaran automóviles. La familia Toyoda estaba originalmente en el negocio textil. Inventaron un telar que se detendría si se rompía el hilo, reduciendo así los rechazos que se producían y permitiendo que un solo operador monitoreara varias máquinas de manera excepcional en lugar de tener un operador en cada máquina.

Se dice que la venta de la patente de esta invención es lo que proporcionó el dinero en efectivo para que la familia Toyoda se mudara a la industria automotriz. Este es también el comienzo de lo que ellos llaman Jidoka o dar inteligencia a las máquinas; otra parte importante del sistema de producción de Toyota.

Lean es toda una serie de ideas y herramientas que se han adoptado y adaptado con el objetivo de ayudar a Toyota a dominar la industria automotriz. Toyota comenzó con el objetivo de no ser tan bueno como la industria estadounidense, pero el objetivo de ser muy superior. Un objetivo que han logrado en muy poco tiempo.

Historia de la manufactura esbelta en Toyota

Toyota y Just In Time (JIT)

Toyota tuvo que fabricar de una manera muy diferente al oeste debido a la escasez de recursos, no podían permitirse hacer nada que el cliente no quisiera, no podían permitirse construir algo mucho antes de que el cliente lo quisiera, por lo tanto, Just In Time. (JIT) nació (¿renació?) Dentro de Toyota. Just In Time es el principio de producir lo que el cliente quiere, donde lo quiere y cuando el cliente lo quiere. Obtuvieron las ideas para JIT en una visita a un supermercado estadounidense donde los estantes solo se reabastecían cuando los clientes retiraban los productos que realmente querían.

Para lograr esta producción JIT, tuvieron que superar muchos obstáculos, el inventario era un problema importante, los lotes tenían que reducirse en tamaño, los tiempos de preparación tenían que reducirse para permitir esto, requiriendo técnicas de reducción como el Intercambio de Matrices en un Minuto (SMED). Por lo tanto, cada una de las herramientas de fabricación ajustada se creó o adaptó a partir de herramientas previamente disponibles para abordar problemas específicos que encontró Toyota.

Las personas como su recurso más importante

Se veía a las personas como uno de los mayores recursos dentro de la empresa, por lo que se les animaba (obligaba) a participar en la mejora empresarial, a través de círculos de calidad e iniciativas Kaizen. No era solo un puñado de ingenieros individuales los que estaban trabajando para mejorar Toyota y resolver problemas, eran todos. Así que el progreso se hizo paso a paso, muchos cientos de pequeños pasos que permitieron a Toyota ir muy por delante de la competencia.

La transferencia de Lean a Occidente

En la década de los 80 las empresas occidentales empezaron a tratar de adaptar y definir las herramientas que utilizaba Toyota, y a partir del Toyota Production System (TPS) nació Lean.

Lean todavía está evolucionando y desarrollándose. Incluso Toyota solo se ve a sí mismo como un camino corto en el viaje lean. En verdad, la historia de la manufactura esbelta apenas está comenzando, cambia y se desarrolla constantemente a medida que nuevos desafíos golpean a nuestras empresas.

Línea de tiempo ajustada

• 1810: Maudsley y Marc Brunel (padre de Isambard Brunel, famoso ingeniero) introducen una línea de producción para producir poleas para la Royal Navy del Reino Unido, produciendo 160.000 poleas por año con 10 hombres. ¡Lo siento señor Ford, no fue el primero!
• 1896: Publicación de la ley de distribución económica de Vilfredo Pareto, regla de Pareto 80:20, 80% de la riqueza es propiedad del 20% de la población; estudio basado en el Reino Unido, no en Italia, como muchos creen. La regla de Pareto se utiliza con frecuencia en el análisis, el 80% de la facturación del 20% de sus productos, etc.
• 1898: los estudios de tiempos comienzan con FWTaylor
• 1904: piezas intercambiables utilizadas en la producción de automóviles Cadillac
• 1908: Introducción del Ford Modelo T
• 1909: Estudios de movimiento comenzados por Frank y Lillian Gilbreth, observación de la albañilería (por qué los trabajadores tienen que levantar bloques pesados ​​desde el nivel del suelo), lo que hace perder tiempo y estrés al trabajador.
• 1913: Se establece la línea de ensamblaje de automóviles en movimiento en Ford Highland Park
• 1922: cartas de Gannt
• 1922: Toyota Looms se establece, utilizando tecnología de Yorkshire, Reino Unido.
• 1925: "Producción en masa" entró en la enciclopedia Británica
• 1926: Henry Ford publica "Today and Tomorrow"
• 1927: Toyota Motor Company establecida
• 1931: "Control económico de la calidad de los productos manufacturados" de Walter Shewhart se convierte en el primer libro sobre SPC (Control estadístico de procesos) y el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar, actuar).
• 1934: Término de "Estudio de métodos" por HBMaynard
• 1936: La palabra "Automatización" fue utilizada por primera vez por Ingeniero en General Motors.
• 1942: Adquisiciones para préstamo y arrendamiento reducidas de 90 días a 53 horas por Juran
• 1944: La planta 2 de Boeing y Ford Willow Run tienen líneas de producción de flujo para Bombers.
• 1945: Concepto de producción como una red y producción por lotes identificados como las principales causas de retrasos en la fabricación — Shigeo Shingo
• 1948: Deming es enviado a Japón para dar una conferencia sobre los residuos como principal fuente de problemas de calidad.
• 1949: Juran se une a Deming en Japón
• 1950: Visitas a la planta Ford River Rouge de Toyota — Eiji Toyoda
• 1950: Toyota Production System (TPS) iniciado por Taiichi Ohno
• 1951: Se establece el premio Deming en Japón, que sigue siendo el premio de fabricación más importante que se puede obtener.
• 1951: "Manual de control de calidad" —Juran
• 1961: "PokaYoke" definido por Shigeo Shingo (Sin embargo, el libro no se publicó hasta 1985)
• 1961: Ishikawa establece círculos de primera calidad
• 1961: “Control de calidad total” por Feigenbaum
• 1966: Juran lleva el concepto de círculos de calidad a Europa.
• 1978: Aparecen los primeros artículos sobre JIT (Just in Time) en revistas estadounidenses
• 1980: Programa de pantallas de televisión de la NBC sobre la apertura de una fábrica japonesa en EE. UU., "Si Japón puede, ¿por qué nosotros no podemos?"
• 1982: Se publican los 14 puntos de Deming
• 1984: Se publica "The Goal" de Eli Goldratt
• 1985: Se publica "SMED" de Shigeo Shingo (Cambio de un solo minuto de troquel: reducción de la configuración)
• 1986: "Kaizen: la clave del éxito competitivo de Japón" por Maasaki Imai
• 1986: Se publica “The Race” de Goldratt y Fox.
• 1988: "Introducción al mantenimiento productivo total" Nakajima (TPM)
• 1989: Taiichi Ohno: "Kanban Just-in Time en Toyota"
• 1990: "La máquina que cambió el mundo" —Womack y Jones
• 1992: Establecimiento del premio EFQM
• 1996: "Pensamiento Lean" —Womack y Jones
• 1999: "Decodificación del ADN del sistema de producción de Toyota" —Spear y Bowen
• 2002: "Ver el todo": Womack y Jones
• 2010: Este artículo !!!
• 2020? Toyota produce el primer coche "al día siguiente" por encargo.

¿Hacia dónde se dirige Lean?

La manufactura esbelta ha experimentado muchos altibajos a lo largo de las décadas y se ha visto muy afectada, como muchas otras filosofías de mejora empresarial, como una moda pasajera. Pero lean está lejos de ser una moda pasajera y es tan aplicable hoy como siempre, si no más.

Algunos han introducido otros sistemas que utilizan ideas y técnicas similares, como six sigma, pero casi todas las técnicas de mejora de la calidad y del negocio pueden rastrear sus raíces directamente en lean o en las mismas fuentes que han desarrollado lean.

Lean ha evolucionado para abarcar todos los tipos de áreas comerciales, ya que ya no es solo manufactura esbelta, ahora vemos esbelta para el servicio y atención médica esbelta, por nombrar solo algunas.

Lean y Six Sigma

Ahora, los diversos consultores que venden mejoras comerciales también han generado ideas. Así que ahora vemos Lean Sigma o Lean Six Sigma que busca combinar la "simplicidad" y el enfoque de sentido común de Lean con el análisis más riguroso de Six Sigma.

También vemos que se están utilizando ideas "nuevas", como "Agile", pero aún así se renombran las lean para superar una mala imagen y seguir vendiendo en diferentes industrias.

Lean todavía tiene futuro, ya que es la filosofía lo que cuenta no solo las herramientas individuales. Independientemente de los avances que hagamos, tenemos que valorar a nuestros empleados y crear un negocio que busque satisfacer a nuestros clientes proporcionándoles lo que quieren, donde lo quieren, cuando lo quieren, utilizando la mínima cantidad de recursos.

Historia y definición Lean

© 2010 Tony