7 desechos: los siete muda

Muda, Mura y Muri

Cuando la mayoría de la gente piensa en la fabricación ajustada, solo piensa en la reducción de residuos mediante la eliminación de los siete residuos o los siete Muda, siendo Muda el término japonés utilizado por Toyota para significar un proceso o desperdicio sin valor agregado. Muda es solo una parte de la historia, pero es en la que la mayoría de la gente se enfoca porque es la más fácil de reconocer y abordar.

Toyota usa tres palabras japonesas "Mu" como parte del Sistema de Producción Toyota (TPS): Muda, Mura y Muri. ¡Cada uno de estos es un tipo de desperdicio y los japoneses lo reconocen instantáneamente como parte de una iniciativa de mejora empresarial!

Eliminar el desperdicio es la forma de reducir sus costos y, por lo tanto, mejorar las ganancias; este es uno de los objetivos de la producción ajustada. Los beneficios de la fabricación ajustada pueden ser muy importantes si se implementan de manera correcta y sostenible.

Muda, perdemos el 95% de nuestro tiempo

7 Muda

LeanMan

Las tres categorías de residuos

Muda o los 7 residuos como ya dije, son procesos o acciones que no agregan valor. Cualquier proceso que haga que no modifique directamente el producto o servicio de una manera que el cliente esté dispuesto a pagar debe considerarse como sin valor agregado y, por lo tanto, muda.

Mura se define como desnivel, falta de estabilidad y fluidez. Esta desigualdad impulsa la creación de Muda y los 7 residuos (actividades sin valor agregado) y debe abordarse mediante la aplicación de los principios Just in Time.

Muri está sobrecargado: esperar que un operador se desempeñe sin un proceso claramente definido, esperar demasiado y no tener las herramientas y habilidades adecuadas son ejemplos de sobrecarga. Una vez más, Muri impulsa la creación de Muda y debe abordarse a través de iniciativas como las 5S, que ayudarán a introducir procesos de trabajo estandarizados.

Todas estas tres categorías de residuos le cuestan dinero a la empresa. El objetivo general de cualquier técnica de mejora empresarial, ya sea TPS, Lean manufacturing, Six Sigma o cualquier otra, es mejorar la rentabilidad del negocio; ¡hacer mas dinero!

Sin embargo, para hacer esto, tenemos que ser capaces de reconocer estos desechos por lo que son y ser capaces de abordar las causas fundamentales que hacen que les cuesten tanto a nuestras empresas.

Reducción de Muda

La mayoría de las definiciones de manufactura esbelta en Occidente se refieren a la reducción de los 7 residuos como el objetivo principal de la manufactura esbelta. Sin embargo, pocas definiciones de lean distinguen entre los diferentes tipos de residuos y parecen centrarse exclusivamente en Muda. TPS, sin embargo, ve el desperdicio como los tres, Muda, Mura y Muri, algo que muchos practicantes lean aquí en el oeste parecen haber olvidado.

Si bien centrarse en las 7 Mudas puede generar ahorros muy significativos, tendemos a no ver el panorama general y hacemos que los procesos y productos inapropiados sean cada vez más “eficientes”, eliminando tiempo y costos, pero no de una manera sostenible. Debido a que no podemos ver Mura y Muri dentro de nuestros sistemas, comenzamos a poner Muda nuevamente en los procesos.

No abordamos, por ejemplo, la desigualdad (Mura) en nuestra demanda. Cuando ventas intenta ofrecer promociones para vender más productos, esto genera una mayor demanda en un corto espacio de tiempo, requiriendo que el proceso tenga que cambiar para satisfacer esta demanda, a menudo a través de aumentos en el inventario, y otros desperdicios que deshacen las mejoras realizadas en el procesos cuando se centra exclusivamente en eliminar Muda. Mura se puede abordar mediante la implementación de la filosofía de Just In Time (JIT).

He escuchado argumentos de que abordar a Muda automáticamente hace que se enfrente a Mura y Muri en el sistema. Hasta cierto punto, esto es correcto, abordar un problema y usar los cinco por qué para llegar a la causa raíz debería llevarlo a Mura y Muri en el sistema; sin embargo, sin una visión holística de todo el sistema, a menudo se pasan por alto o ni siquiera se reconocen como las causas por practicantes sin experiencia.

La mayoría de las personas estarán de acuerdo en que la mejor manera de abordar un problema es eliminar la causa raíz, por lo tanto, en mi opinión, el enfoque de cualquier programa de reducción de desechos debería ser eliminar tanto Mura como Muri, esto eliminará automáticamente gran parte de Muda) en el lugar de trabajo.

Muda en la fabricación

Definición de Muda

TPS divide Muda en siete desechos, aunque a lo largo de los años se han agregado muchos. Pero básicamente cualquier acción que no cambie físicamente la forma del producto o servicio y que pueda realizarse a un ritmo más económico o con menos recursos debe considerarse como uno de los siete desperdicios. Los estudios realizados muchas veces muestran que en la mayoría de las industrias menos del 5% de las acciones son valor agregado, el 95% de lo que hacemos no agrega valor al producto y es un costo para el negocio.

Muda: siete páramos

7 desechos

LeanMan

Wormpit y Timwood Muda

Los siete desperdicios o Muda se pueden recordar mediante el uso de dos mnemónicos: "TIMWOOD" o "WORMPIT".

T ransport

me nventory

M otion

W aiting

O verproduction

O ver Processing

D efectos

O

W aiting

O verproduction

R expulsa

M otion

P rocesamiento

me nventory

T ransport

Identifica los 7 residuos Muda

A continuación se incluye una breve definición de cada uno de los siete. Para obtener una explicación detallada de cada desperdicio, lea mi artículo sobre los siete desperdicios.

1. Transporte. El movimiento de productos y componentes entre ubicaciones, esto le cuesta dinero pero no agrega valor al producto. Tener diferentes procesos ubicados juntos puede ayudar a eliminar los costos de transporte y eliminar el movimiento de existencias potencialmente peligroso y peligroso utilizando montacargas y otros vehículos.
2. Inventario. El inventario es un búfer que se utiliza para ocultar todos los problemas en su sistema, lo aísla de fallas del proveedor, mala programación, fallas, mala calidad y muchos otros problemas. Además, el inventario requiere espacio, transporte y ata tu efectivo. ¿Cuánto efectivo podría liberar en su negocio si liberara solo la mitad de su inventario?
3. Movimiento. Cualquier movimiento dentro del espacio de trabajo que no se pueda realizar de manera más ergonómica o eficiente, como levantar objetos pesados ​​desde el nivel del piso hasta un banco u otra área de trabajo. Esto es diferente del transporte, ya que es el movimiento de la persona (o máquina) dentro del proceso real.
4. Esperando. Exactamente eso, esperando máquinas, personas, información, productos, etc. Le sorprendería saber cuánto tiempo pasará la gente esperando; considere más que solo procesos de producción. ¿Cuánto tiempo pasa su producción esperando que se procese un pedido antes de comenzar a trabajar en él?
5. Superproducción. Crear más de lo que el cliente necesita o antes de que el cliente lo necesite, lo que lleva al inventario. A menudo creamos más de lo que necesitamos para amortiguar problemas potenciales más adelante o para hacer uso de tamaños de lotes económicos dentro de nuestro proceso.
6. Exceso de procesamiento. Hacer más en el producto de lo que requiere el cliente, como sobreespecificar tolerancias, lo que hace que se utilicen procesos más lentos y costosos.
7. Defectos o rechazos. Probablemente lo primero que se le viene a la mente cuando alguien dice que el desperdicio en un entorno industrial, el costo de los defectos suele ser un factor diez más que el costo del material involucrado.

Además de lo anterior, las personas suelen citar lo siguiente como desechos adicionales;

• Talento. No utilizar a las personas de su organización.
• Subproductos. No utilizar los "desechos" de sus procesos con buenos resultados, como recuperar calor de los sistemas de enfriamiento de las máquinas para calentar la oficina.
• Recursos. No usar de manera eficiente los recursos disponibles para usted, como apagar las máquinas cuando no están en uso, usar bombas más eficientes, etc.

7 Presentación de diapositivas de Muda

Transporte Muda

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Enlaces de Muda

Los siguientes son enlaces útiles para el soporte empresarial y los recursos de fabricación ajustada.

www.ifm.eng.cam.ac.uk/ Instituto de Fabricación

www.thecqi.org/ Chartered Quality Institute

asq.org/ Sociedad Estadounidense de Calidad

www.nam.org/ Asociación Nacional Estadounidense de Fabricantes

www.businesslink.gov.uk/bdotg/action/home UK Business Link

www.smmt.co.uk Sociedad de Fabricantes y Comerciantes de Motores

www.aiag.org/scriptcontent/index.cfm Grupo de acción de la industria automotriz

Estos enlaces lo ayudarán a encontrar más información sobre la implementación de Just in Time (JIT), Heijunka y la eliminación de Muda (7 Wastes), Mura y Muri para ayudarlo a mejorar su negocio mediante la implementación de la fabricación ajustada.

Video de Muda 7 Wastes