Tabla de contenido:
- Los pasos de las 5S
- Fotografías 5S Seri Sort
- 5S Seiri o Sort Stage 1
- Seiton en orden
- Seiton o puesta en orden, etapa 2
- Seiso Shine y operación de registro
- Seiso o Shine and Check Stage 3
- Lista de verificación de auditoría de Seiketsu
- 5S Seiketsu o estandarizar etapa 4
- Story Board de Sustain 5S
- 5S Shitsuke o Sustain, Etapa 5
- Carteles 5S y guías de bolsillo 5S
- 5S en acción
- Video 5S
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke son los cinco pasos de 5S, pero ¿qué es (y qué significa en inglés)?
5S es una herramienta dentro del arsenal de Lean Manufacturing; es una herramienta ajustada que le ayuda a organizar su espacio de trabajo de una manera más eficiente, segura y visualmente atractiva. No es como algunas personas piensan simplemente un proceso de limpieza; esta es la organización del lugar de trabajo.
5S es un enfoque metódico y sostenible para la organización del lugar de trabajo que, cuando se implementa correctamente, puede generar ahorros de eficiencia de entre el 10% y el 30%. Estas no son las únicas mejoras, hay muchos beneficios de 5S.
5S no solo se aplica al piso de la fábrica donde la mayoría de la gente lo aplicaría, es igualmente importante aplicar los principios de 5S en la oficina esbelta o incluso en las unidades de su computadora.
Los pasos de 5S
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Los pasos de las 5S
Las siguientes secciones definirán cada uno de los pasos de las 5S con algunas ideas sobre la aplicación y los beneficios.
- Seiri u ordenar
- Seiton o Set en orden
- Seiso o Shine & Check
- Seiketsu o estandarizar
- Shitsuke o Sustain
Fotografías 5S Seri Sort
5S Seiri: basura ordenada del lugar de trabajo
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Seiri
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Clasificación 5S - Área despejada
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5S Seiri o Sort Stage 1
La primera etapa de 5S dentro de la manufactura esbelta es la de Seiri o clase, eliminación de todo el desorden que se encuentra dentro del área de trabajo. Esto significa todo lo que no se necesita específicamente para los procesos que se están llevando a cabo para el área en cuestión, herramientas y accesorios viejos, el desorden debajo del escritorio, los recortes de material de repuesto apilados detrás de la máquina en caso de que sea necesario. Si no lo necesita regularmente, ¡quítelo! Este es un paso en el que todos deberían participar.
La basura obvia debe tratarse como basura y omitirse, no la necesita, solo está en el camino. Los materiales y herramientas que no son tan obvios como la basura deben trasladarse a un área de cuarentena para su posterior clasificación. Los artículos que son demasiado pesados que no son necesarios, que necesitan reparación o que las personas no están seguras deben identificarse con una etiqueta roja.
El volumen de desorden que se puede descubrir durante esta fase a menudo es sorprendente y la pequeña cantidad de cosas que quedan en el espacio de trabajo real puede ser una verdadera revelación. ¡He encontrado paletas de materiales que tienen más de diez años y no se usan al limpiar algunas áreas!
Al final de esta fase, los únicos elementos que deben permanecer en el área son las herramientas y materiales específicos requeridos en esta área y nada más. En breve me ocuparé de los objetos inamovibles más pesados.
Los elementos que se han movido al área de cuarentena y los elementos etiquetados en rojo ahora deben tratarse. Reúna a todos los involucrados y obtenga un acuerdo de consenso en cuanto a la disposición. ¿Es basura, si es así, basura? Si pertenece a un área diferente, colóquelo allí. Si necesita conservarlo debido a un acuerdo con el cliente, pero no es de uso inmediato, guárdelo en un lugar de almacenamiento profundo y apartado. Si se trata de un accesorio oscuro que se usa cada año o dos, decida si hay espacio en el espacio de trabajo, si no, muévalo a un área de almacenamiento fuera del camino. Decida qué hacer con cada elemento hasta que los haya revisado todos, esto puede llevar algún tiempo, ya que es sorprendente la cantidad de desorden que hay en algunos espacios de trabajo. Para los artículos más grandes y pesados, acuerde la disposición y haga que el mantenimiento se ocupe de ellos, retírelos o repare según corresponda.
Seiton en orden
Seiton
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Poner en orden: estantes completamente etiquetados
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Espacio de trabajo organizado de 5S Seiton
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5S Set en orden Sombras de herramientas
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Marcaje del piso de la organización del lugar de trabajo 5S
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Seiton o puesta en orden, etapa 2
El segundo paso de 5S es donde realmente comenzamos a marcar la diferencia en la eficiencia y el diseño del entorno de trabajo. Ahora necesitamos decidir exactamente dónde pertenecen las cosas y proporcionar una posición claramente identificada para ello. Esto es Seiton o "poner en orden", la segunda etapa de 5S.
Las cosas deben almacenarse lo más cerca posible de su punto de uso en un lugar que sea seguro y fácil de recuperar. Los involucrados deben considerar cómo trabaja el individuo y cómo alcanzarán cada artículo. Aquí es donde el equipo realmente puede aportar ideas ingeniosas para mejorar.
Componentes que se alimentan desde la parte trasera de los bancos, estantes de fijación con ruedas que se pueden mover con el ensamblador, escritorios móviles y estantes para herramientas, bolsas de herramientas que lleva el operador, mesas de rodillos junto a las máquinas y almacenamiento de herramientas para que las herramientas pesadas se puedan colocar rápidamente en su lugar a mano sin el uso de equipo de elevación y así sucesivamente.
La mayoría de las ideas que surgen en esta etapa son de costo cero o de muy bajo costo. Esto realmente pone en marcha la bola para construir una base firme para la implementación de la fabricación ajustada.
El equipo debe pensar detenidamente cuándo se necesitan los artículos y dónde, los artículos que se usan más deben almacenarse más cerca del punto de uso, y los que se usan menos pueden estar más lejos. La regla 80:20 de Pareto a menudo entra en juego en este punto.
Todas las ubicaciones deben estar claramente identificadas, ya sea con etiquetas obvias de espacios en los estantes, áreas pintadas resaltadas en el piso para mostrar la ubicación de los materiales, paneles de sombra para herramientas, etc.
Una vez hecho esto, quedará claro exactamente qué pertenece a dónde, si algo se coloca donde no pertenece, será obvio. Si falta algo, será obvio, los indicadores de nivel en los artículos de stock también se pueden incorporar en este punto para ayudar con el flujo de producción en este punto.
Seiso Shine y operación de registro
Seiso
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5S Brillo y revisión: limpie a fondo
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Seiso o Shine and Check Stage 3
Seiso o "Shine and check" se trata de limpiar el lugar de trabajo a fondo, has eliminado todo el desorden y organizado todo para que haya un lugar para todo y todo en su lugar. Ahora límpialo todo y ponlo en buenas condiciones.
Limpie las máquinas y vuelva a pintar según sea necesario, repare las fugas de aceite, vuelva a pintar los pisos, elimine las marcas de grasa, etc. ¡Haz que el lugar parezca nuevo! El objetivo de Seiso o "brillar y comprobar" no es solo hacer las cosas bonitas y agradables para sus clientes, esto tiene un punto mucho más importante, se trata de hacer visibles los problemas. Las fugas de aceite, los materiales de desecho, etc., se volverán mucho más obvios cuando haya limpiado y lo obligue a abordar los problemas en lugar de vivir con ellos.
En esta etapa, cree un horario de limpieza formalizado, quién debe hacer qué, cuándo, con qué, etc. Este debe estar colocado en el área con los materiales requeridos. A medida que pasa el tiempo, el equipo debe considerar por qué están limpiando, qué está causando la "suciedad", por qué se depositan virutas allí, si la protección está mal, hay alguna manera de eliminarla automáticamente, etc.
Lista de verificación de auditoría de Seiketsu
5S Seiketsu
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5S Seiketsu o estandarizar etapa 4
Las primeras tres etapas de 5S generalmente se trabajan juntas durante un período de unos días, dependiendo del tamaño del área. El cuarto paso de 5S, Seiketsu o estandarizar se trata de mantener las mejoras y la mejora continua. 5S y Lean Manufacturing no son algo que pudiera hacer la semana pasada y olvidar, son un proceso de mejoras continuas y continuas.
Seiketsu generalmente se logra mediante el uso de auditorías específicas y listas de verificación, asegurando que se especifique claramente qué debe ser, dónde y cómo deben hacerse las cosas. Estas auditorías deben puntuarse de tal manera que no sean subjetivas y deben ser realizadas por alguien independiente del área que se audita.
Los resultados de la auditoría deben mostrarse claramente, junto con las acciones correctivas si es necesario. Muchas empresas organizan concursos para tratar de que las distintas áreas de la empresa compitan en la realización de mejoras para mejorar continuamente sus niveles de 5S en sus células de producción ajustada.
Story Board de Sustain 5S
5S Shitsuke - Story Board de Sustain
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5S Shitsuke o Sustain, Etapa 5
No es suficiente con solo hacer las primeras cuatro etapas de 5S, muchas empresas solo logran lograr las primeras 3 o 4 etapas y luego, después de un tiempo, las cosas comienzan a revertirse y después de unos años has acumulado enormes montones de desorden y cosas. están de vuelta donde empezaron. Es por eso que necesitas la 5ta etapa Shitsuke o Sustain.
Sin una cultura que impulse este proceso y continúe realizando mejoras, estos cambios están condenados al fracaso. Shitsuke, la etapa más evitada y más difícil es la de sostener los esfuerzos. Todos, desde el limpiador hasta el CEO, deben estar 100% comprometidos a hacer de este cambio parte de la vida cotidiana. Los beneficios de 5S son enormes si se implementan correctamente, no los pierda. Esta es la piedra angular para realizar mejoras en la fabricación ajustada en su negocio, se trata tanto de la gestión ajustada como de la producción ajustada.
Debe haber un guión gráfico de 5S “colocado en cada área que muestre cómo se llevó a cabo este proceso, procesos operativos estándar, auditorías, etc. Esto mantendrá la memoria de lo que se hizo y provocará la continuación de la limpieza, auditorías, etc. Toda la gerencia debe participar en auditorías y en la observación periódica de las células para demostrar su compromiso continuo con este proceso.
Carteles 5S y guías de bolsillo 5S
Si está implementando 5S dentro de su organización, hay un par de elementos que puedo recomendarle que use para mantener el conocimiento de su personal dentro de su organización.
El primero son los carteles: puede comprar carteles bien pensados que se pueden ubicar en áreas donde se verán cuando su personal esté discutiendo las 5S y otras mejoras. Colocados en áreas de reunión en lugar de pegados en tablones de anuncios ocultos en pasillos y esquinas, estos actúan como útiles recordatorios cuando se habla de mejoras y resolución de problemas.
Las guías de bolsillo son muy útiles, ya que contienen toda la información sobre 5S en una práctica tarjeta de bolsillo a la que puede consultar fácilmente.